Строжка древесины: технология достижения идеальной геометрии и готовности под покрытие
Идеальная геометрия заготовок и безупречное качество поверхности – основа профессиональной деревообработки. Без грамотной строжки и калибровки даже дорогая древесина превратится в брак под лаком. Этот гид раскроет тонкости работы с рейсмусовым и фуговальным станком, научит избегать дефектов строжки и подготовить поверхность к финишной обработке.
План руководства:
Что такое строжка древесины и почему идеальная геометрия критична?
Рейсмус или фуганок: Что выбрать для конкретной задачи?
Как добиться идеальной плоскости при фуговании?
Почему фугование предшествует рейсмусованию?
Настройка рейсмусового станка: Глубина резания и подача материала
Требования к поверхности под лак: Шероховатость и адгезия
Дефекты строжки (волнистость, ступеньки): Причины и устранение
Влияние влажности древесины на качество обработки
Калибровка заготовок: Точность параллельности и перпендикулярности
Нужна ли шлифовка после строжки? Технология финишной подготовки
1. Что такое строжка древесины и почему идеальная геометрия критична?
Строжка древесины – процесс снятия слоя материала вращающимися ножами строгальными для создания плоских поверхностей. Идеальная геометрия (параллельность, перпендикулярность граней) обеспечивает точную сборку изделий. При нарушении геометрии возникают щели в соединениях, коробление рамок, перекосы дверных филенок. Например, разница в толщине заготовки всего 0.5 мм на 1 метре длины приведет к зазору 3 мм в шпунтовом соединении.
Качество поверхности напрямую влияет на расход лака и долговечность покрытия. Грубая строжка с шероховатостью поверхности свыше 120 мкм вызывает неравномерное впитывание грунтовки, пятнистость. В промышленной деревообработке допуск плоскостности для мебельных заготовок – не более 0.1 мм/м, а шероховатость под прозрачный лак – максимум Ra 3.2 мкм.
2. Рейсмус или фуганок: Что выбрать для конкретной задачи?
Фуговальный станок создает первую опорную плоскость на искривленной заготовке. Его строгальный вал с 2-4 ножами снимает неровности, но не гарантирует параллельность сторон. Рейсмусовый станок калибрует толщину, копируя уже отфугованную сторону. Для заготовки 100х500 мм из сосны: фуганок устранит продольное коробление (до 2 мм), а рейсмус доведет вторую сторону до идеальной параллельности с погрешностью ≤0.1 мм.
Выбор зависит от этапа обработки:
Фуганок – для чернового выравнивания и создания базовой плоскости.
Рейсмус – для точной калибровки толщины партии заготовок.
Комбинированные станки (фуганок+рейсмус) экономят пространство, но проигрывают раздельным в точности при нагрузке 50+ заготовок в смену.
3. Как добиться идеальной плоскости при фуговании?
Ключ к идеальной плоскости – правильная подача материала и настройка глубины резания. При фуговании доски 500х150 мм:
Установите глубину резания 1-1.5 мм для мягкой древесины (сосна), 0.5-1 мм – для твердой (дуб).
Прижмите заготовку к упору передней частью, плавно подавайте без остановок.
После прохода 2/3 длины перенесите давление на заднюю половину доски.
Дефекты строжки типа "пропеллера" возникают при перекосе заготовки относительно строгального вала. Контролируйте прижим угловым шаблоном: допустимое отклонение – 0.1 мм на 100 мм ширины. Для заготовок длиннее 1.5 м используйте подающие ролики, чтобы исключить провис.
4. Почему фугование предшествует рейсмусованию?
Фугование создает эталонную плоскость, которую рейсмусовый станок копирует для калибровки. Если подать в рейсмус неотфугованную доску с горбом 3 мм:
Прижимные валики деформируют заготовку;
После снятия нагрузки древесина вернет искривление;
Глубина резания будет неравномерной из-за колебаний толщины.
Технология строжки требует последовательности:
Фугование 1-й грани
Фугование смежной кромки под 90°
Рейсмусование противоположной грани
Рейсмусование оставшейся кромки. Это гарантирует перпендикулярность и параллельность.
5. Настройка рейсмусового станка: Глубина резания и подача материала
Глубина резания в рейсмусе определяет чистоту обработки и нагрузку на ножи. Рекомендации:
Для чистовой обработки: 0.5-0.8 мм за проход при скорости подачи 5-8 м/мин.
Для чернового снятия: до 2 мм при подаче 3-4 м/мин.
Равномерная подача предотвращает "ступеньки" на поверхности. Автоподатчики поддерживают скорость 4-6 м/мин. При ручной подаче длинных заготовок используйте тележку. Проверьте настройку вальцов: верхний должен прижимать без деформации, нижний – плавно протягивать доску. Оптимальный зазор между ножами и столом – 0.1 мм.
6. Требования к поверхности под лак: Шероховатость и адгезия
Готовность под покрытие требует шероховатости Ra ≤ 3.2 мкм для прозрачных лаков и Ra ≤ 6.3 мкм для красок. Проверьте поверхность ладонью: если ощущаются микроволны – нужна шлифовка. Адгезия ухудшается при:
Уменьшите глубину резания до 0.3 мм для финишного прохода.
8. Влияние влажности древесины на качество обработки
Влажность выше 18% вызывает заминание волокон вместо среза, увеличивая шероховатость поверхности. При строжке пересушенной древесины (<8%) образуется мелкая пылевидная стружка, ведущая к перегреву ножей. Оптимальная равновесная влажность для обработки:
8-10% – для отапливаемых помещений;
12-15% – для уличной мебели.
После камерной сушки выдержите заготовки 48 часов в цехе для стабилизации. При строжке сырой древесины (строительные заготовки) увеличьте скорость подачи на 30% и уменьшите глубину резания до 0.5 мм, чтобы избежать задиров.
9. Калибровка заготовок: Точность параллельности и перпендикулярности
Калибровка – финальный этап строжки, обеспечивающий точные размеры. Требования для мебельных заготовок:
Параллельность граней: ±0.1 мм/м;
Перпендикулярность: отклонение ≤0.5°;
Разбег толщины в партии: ≤0.2 мм.
Технология калибровки заготовок в рейсмусе:
Зафиксируйте требуемую толщину на шкале;
Прогоните все детали одним проходом с глубиной резания 0.2-0.3 мм;
Контролируйте размер микрометром каждые 5-10 заготовок.
Для точной перпендикулярности используйте фуганок с настроенным упором 90°±0.1°.
10. Нужна ли шлифовка после строжки? Технология финишной подготовки
Шлифовка после строжки обязательна для готовности под покрытие, даже при острых ножи строгальных. Абразив P150-P220 удаляет микроволны глубиной 5-10 мкм, незаметные глазу. Этапы:
Шлифовка вдоль волокон шлифовальной шкуркой P150;
Финишная обработка абразивом P220;
Удаление пыли антистатической салфеткой.
Исключение – обработка твердых пород (бук, клен) острыми спиральными ножами. При качестве поверхности Ra<2 мкм шлифовку можно заменить протиркой влажной губкой для поднятия ворса и легкой обработкой абразивом P400.
Ключевые выводы:
Фугование и рейсмусование – взаимодополняющие этапы: сначала создайте базовую плоскость, затем калибруйте толщину.
Контролируйте влажность древесины: 8-12% для внутренних работ.
Глубина резания при чистовой строжке – не более 0.8 мм, скорость подачи – 5-8 м/мин.
Острые ножи строгальные – основа идеальной геометрии и минимизации шлифовки.
Шероховатость поверхности под прозрачный лак должна быть ≤ Ra 3.2 мкм.
Проверяйте параллельность и перпендикулярность заготовок после каждой партии.
Дефекты строжки (волны, ступеньки) чаще вызваны биением вала или неправильной подачей, чем износом ножей.